In questo articolo verranno esaminate le varie tipologie di stampi per iniezione di materiali plastici e i metodi per la loro preparazione e utilizzo. I materiali plastici sono divisi in due gruppi: 1. stampi termoplastici 2. stampi termoindurenti (bakelite):

Stampi termoplastici:

I termoplastici, noti anche come termoindurenti, si deformano a causa del calore e, riducendo la temperatura, acquisiscono rigidità senza subire cambiamenti chimici. Dopo l'iniezione, assumono la forma della cavità dello stampo.

Nel processo di stampaggio per iniezione, il materiale termoplastico caldo riempie la cavità dello stampo. In questo metodo, il materiale termoplastico è caldo e la cavità dello stampo è fredda, quindi dopo l'iniezione il materiale assume la forma dello stampo e si solidifica.

Dal punto di vista dei materiali termoplastici, si tratta di materiali che possono essere riutilizzati dopo uno o più utilizzi nel processo produttivo. Questi materiali vengono versati sotto forma di granuli o polvere nella macchina di iniezione.

Struttura degli stampi per iniezione:

Gli stampi in plastica sono generalmente divisi in due tipi:

1. Stampi per iniezione di plastica con canali freddi

2. Stampi per iniezione di plastica con canali caldi

E anche dal punto di vista della struttura, sono di due tipi:

1. Stampi per iniezione di plastica a due piastre

2. Stampi a tre piastre, il numero di piastre e la linea di separazione sono determinati in base a vari fattori come il numero di cavità dello stampo, la forma del pezzo di plastica, il tipo di macchina di iniezione, il tipo di materiali consumati e il sistema di scarico dell'aria... In generale, in ogni stampo per iniezione ci sono due parti principali:

A. Parte fissa dello stampo (semifissa) dove vengono iniettati i materiali termoplastici caldi.

B. Parte mobile (semimobile) dove viene chiusa la parte mobile della macchina di iniezione e dove si trova il sistema e il meccanismo di espulsione della maggior parte dei componenti.

La determinazione del numero di cavità e cavità dello stampo è un aspetto importante nella progettazione degli stampi per iniezione e gli stampi in plastica in questo campo sono di due tipi:

1. Stampi per iniezione di plastica a singola cavità

2. Stampi per iniezione di plastica a più cavità

Stampi per iniezione di plastica a singola cavità:

Vengono utilizzati stampi a singola cavità in casi in cui la produzione di pezzi di plastica è limitata; quindi la progettazione e la realizzazione di stampi a singola cavità saranno più economiche in termini di tempo e questioni economiche.

Stampi per iniezione di plastica a più cavità:

Se il numero di prodotti finiti è elevato, specialmente in casi in cui il pezzo è piccolo, si utilizza il metodo di progettazione e realizzazione di stampi per iniezione di plastica a più cavità.

Stampi per materiali termoindurenti (bakelite):

I materiali plastici termoindurenti o bakelite, si induriscono a causa del calore e provocano cambiamenti chimici in questi materiali, per cui vengono chiamati termoindurenti o bakelite.

In questo metodo, lo stampo è freddo e il materiale è anch'esso freddo e, dopo l'alimentazione, lo stampo viene riscaldato e il materiale assume la forma della cavità dello stampo e si indurisce.

I materiali termoindurenti o duroplastici vengono prodotti a una temperatura di 170 gradi Celsius sotto pressione e calore. Inizialmente si ammorbidiscono e diventano plastici, ma dopo un po' si induriscono e la caratteristica principale di questi materiali è che una volta induriti non possono essere riammorbiditi e riutilizzati in nessun modo e, dopo l'indurimento, subiscono importanti cambiamenti chimici.

Tipi di stampi per materiali termoindurenti (bakelite)

Nel processo di stampaggio dei materiali termoindurenti, i materiali vengono gradualmente riscaldati nella cavità dello stampo e poi alimentati nella cavità dello stampo caldo, dove si ammorbidiscono e assumono la forma delle cavità e delle cavità dello stampo a causa della pressione dello stampo e vengono espulsi all'esterno del stampo a causa dei cambiamenti chimici e del raffreddamento.

Il processo di stampaggio dei materiali termoindurenti avviene attraverso tre metodi specifici, anche se vengono utilizzati altri metodi come il pressofusione e...:

1. Stampaggio a trasferimento

2. Stampaggio sotto pressione

3. Stampaggio sotto pressione a pistone

1. Stampaggio a trasferimento:

In questo metodo, i materiali vengono iniettati nella cavità dello stampo attraverso uno o più canali sotto pressione e lo stampo viene chiuso prima di iniziare il lavoro.

2. Metodo di stampaggio sotto pressione:

Nel metodo di stampaggio sotto pressione, polveri, granuli o pastiglie vengono versati nella cavità dello stampo e, con la chiusura dello stampo, assumono la forma desiderata sotto pressione e calore.

3. Metodo di stampaggio sotto pressione a pistone:

Nel metodo di stampaggio sotto pressione a pistone, i materiali termoindurenti vengono introdotti nella cavità e nella cavità dello stampo sotto pressione del pistone, che forma la superficie del pezzo lavorato e assume la forma necessaria sotto pressione e calore.

Processo di pressofusione:

Nel processo di pressofusione, materiali fusi (che possono essere alluminio, rame, ecc.) vengono diretti nella cavità dello stampo sotto una certa pressione e, utilizzando questo metodo, è possibile produrre pezzi con alta precisione e forme complesse e pulite. Di solito, dopo la produzione, non è necessario eseguire altre operazioni come lavorazioni meccaniche e lavorazioni eccessive, è sufficiente rimuovere i residui e i pezzi in eccesso.

I vantaggi dei metodi di pressofusione e di pressofusione includono i seguenti aspetti:

1. Produzione di pezzi precisi con forme complesse

2. Produzione di pezzi con pareti sottili e strette

3. Finitura superficiale di alta qualità e levigatezza dei pezzi

4. Assenza di necessità di lavorazioni successive alla produzione

5. Resistenza dei pezzi a causa della velocità di raffreddamento

6. Precisione del riempimento nei modelli di stampi per pressofusione

7. Produzione in serie nella fase di produzione a causa della lunga durata e resistenza di questi stampi

Processo di estrusione

Il meccanismo generale dell'estrusione consiste in un'elica che si muove grazie a un motore e a un cambio e si muove in un cilindro riscaldato da riscaldatori esterni e i materiali plastici vengono versati sotto forma di granuli dal tramite all'interno della macchina. Dopo la fusione dei materiali e sotto pressione, passano attraverso la forma dello stampo e, man mano che si raffreddano, assumono la forma dello stampo. Con questo metodo vengono prodotti vari componenti plastici in forme cave e solide.

I materiali plastici vengono versati sotto forma di polvere o granuli (granuli) nel tramite della macchina. I materiali morbidi e riscaldati dall'elica e dagli elementi circolari del cilindro si fondono e vengono espulsi dall'interno di un foro (forma) che ha la forma trasversale del prodotto prodotto sotto pressione e raffreddamento e assume la forma e il foro (stampo) necessari per produrre componenti come fili, barre, tubi, lastre e... vengono utilizzati.

Progettazione dello stampo

Dopo aver presentato i vari tipi di stampi, si procede ad esaminare ogni singola fase della costruzione dello stampo. Per la costruzione di uno stampo, la fase iniziale è la progettazione dello stampo.

Ci sono vari tipi di componenti e la forma di questi componenti è la base per la progettazione dello stampo. È importante sottolineare che la progettazione del componente desiderato precede la progettazione dello stampo e comprende calcoli specifici. La progettazione del componente include i seguenti elementi:

1. Sporgenze e rientranze (gruppo di pesci)

2. Sporgenze e rientranze intorno ai fori

3. Bordi piegati

4. Tolleranze

5. Tagli dei fori

6. Fori diritti

7. Fori sporgenti

8. Relazione tra fori e pieghe

9. Fessure (fessure)

10. Curve e tubi

Dopo la progettazione del componente, si passa alla progettazione dello stampo. Il progettista, basandosi sulle proprie conoscenze ed esperienze e utilizzando modelli specifici, procede alla progettazione mentale dello stampo desiderato e lo disegna su carta, controllando ogni dettaglio. Successivamente, si passa ai disegni dettagliati dello stampo e, tenendo conto della separazione delle varie parti dello stampo, le invia all'unità di lavorazione meccanica.

Tutti i calcoli come tolleranze di pressione, respirazione, resistenza alla trazione, flessione, resistenza in condizioni critiche come calore, freddo, impatto e altri fattori di lavoro sono compiti del progettista dello stampo e dei fattori di controllo. È importante notare che la progettazione dei vari tipi di stampi è diversa e il progettista deve avere una conoscenza completa dei tipi di stampi e della loro progettazione.

Materiale degli stampi in plastica

Dopo aver preparato lo stampo in teoria, cioè utilizzando formule e disegni, si passa alla fase finale della costruzione dello stampo, ovvero la costruzione effettiva dello stampo. Tuttavia, prima della costruzione ci sono altre fasi da considerare, come la scelta dei materiali e del materiale dello stampo, che dipende dal tipo di pezzo desiderato alla fine.

La scelta del metallo per l'applicazione pura dipende dalle caratteristiche del pezzo desiderato, dal costo di produzione e dalla disponibilità del metallo. Le specifiche tecniche dei componenti variano tra loro, ad esempio in un componente la resistenza può essere importante, mentre in un altro componente l'aspetto estetico potrebbe essere prioritario.

Ad esempio, per gli stampi da taglio, la matrice della matrice di taglio dello stampo deve essere realizzata in acciaio con un tenore di carbonio più alto (più duro) e con capacità di assorbimento dell'acqua; come Spk.

Il motivo per cui si utilizzano acciai da lavoro a freddo per gli stampi da taglio è che la capacità di assorbimento dell'acqua fino a un certo punto senza adesione è minima e questa caratteristica aumenta la resistenza agli urti e la durezza. L'acciaio utilizzato per gli stampi da taglio dovrebbe avere una durezza compresa tra 60 e 56 RC a seconda dello spessore della lamiera che trasporta.

Oppure, ad esempio, l'acciaio utilizzato per gli stampi in plastica deve avere una buona capacità di rivestimento, quindi è necessario che contenga una percentuale elevata di cromo. Il motivo per la scelta di questo tipo di acciaio per questi stampi è che fornisce una superficie liscia per il componente di plastica e una facile separazione del componente dalla superficie dello stampo.

La stima dei costi, la giustificazione economica e l'efficienza dello stampo

Un punto molto importante e rilevante in tutte le fasi e i processi di costruzione degli stampi è la giustificazione economica. La stima dei costi di costruzione dello stampo, come materiali, costruzione e altri fattori, dipende direttamente dal numero di pezzi richiesti.

Quindi, i pezzi con una tiratura bassa, se è possibile produrre il pezzo manualmente o con un metodo diverso dall'uso dello stampo, è meglio evitare la costruzione dello stampo; in caso contrario, la costruzione dello stampo è necessaria.

Un aspetto importante nella costruzione degli stampi è l'efficienza. Ad esempio, il livello di qualità desiderato è indicato dal numero di cavità negli stampi in plastica, in modo che uno stampo con una sola cavità in molti casi non soddisfi nemmeno i requisiti di elettricità e resistenza e la forza della macchina di iniezione. Invece, lo stesso stampo con un numero maggiore di cavità può cambiare completamente la situazione sopra menzionata.

Costruzione dello stampo in plastica

L'ultima fase per produrre uno stampo è la costruzione dello stampo. La costruzione dello stampo in plastica avviene determinando il tempo di lavoro, il tipo di macchina utensile necessaria e la forza lavoro specializzata. Tutte le parti dello stampo devono essere esaminate per quanto riguarda il tempo di lavoro per determinare approssimativamente il tempo di costruzione dello stampo.

Nella fase successiva, vengono determinati i tipi di strumenti necessari per la lavorazione adeguata delle parti dello stampo.

Le macchine utensili necessarie per la costruzione degli stampi di solito includono:

Tornio - Fresatrice - Trapano - Scintilla

Quindi, nella costruzione di ciascuna parte dello stampo, la chiave delle parti pronte per il montaggio è l'unità di lavorazione meccanica.

Nell'unità di montaggio, dopo aver controllato le dimensioni dei componenti e la precisione delle tolleranze richieste nel disegno dello stampo, vengono assemblati insieme.

Dopo il montaggio e la preparazione finale dello stampo, l'ultima fase è il collaudo dello stampo e il campionamento.

Dopo il controllo del pezzo campione, se ci sono difetti nello stampo in plastica preparato per la correzione, viene inviato all'unità di lavorazione meccanica.

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