In generale, ci sono due processi per la produzione dei pannelli:

Processo continuo:

Tutti i materiali utilizzati vengono prodotti simultaneamente e il pannello realizzato viene tagliato alla lunghezza desiderata, senza fermare la linea. Questa linea ha una velocità media di circa 14 metri al minuto per la produzione di pannelli sandwich di spessore medio (40-50 millimetri), con strati superiori metallici, con un turno di lavoro di otto ore al giorno, per un totale di 220 giorni all'anno, producendo circa 1,180,000 metri all'anno, assumendo un rendimento dell'80%. I pannelli sandwich in poliuretano vengono generalmente prodotti con questo metodo.

Processo discontinuo:

I materiali vengono prodotti separatamente. I fogli di rivestimento vengono formati e tagliati alla lunghezza desiderata e poi uniti in una pressa dove viene iniettata la schiuma.

Inoltre, questo processo ha una produttività inferiore che non è comparabile con il processo continuo. Oggi viene utilizzato per prodotti che hanno forme per cui l'uso del processo continuo non è consentito o quando il volume di produzione richiesto non giustifica l'investimento in una linea continua. In questo metodo, il pannello in polistirene (EPS) viene creato partendo dai componenti chimici necessari, che vengono dosati e mescolati nella macchina per la schiuma. La miscela liquida risultante viene distribuita uniformemente sulla lamina metallica inferiore. Le lamiere metalliche, la schiuma e qualsiasi nastro o guarnizione laterale vengono compressi in una doppia cinghia o in una pressa continua. Questa macchina deve mantenere le lamiere metalliche a una distanza desiderata l'una dall'altra mentre la schiuma si espande.

Passiamo alla linea di produzione del pannello continuo

Una linea continua tipica è composta da tre sezioni:

1- Sezione di produzione dei fogli esterni:

La prima sezione inizia con i disimballatori di fogli e continua con tutte le attrezzature per formare due fogli nella forma desiderata.

Questo può essere un pannello per pareti o per soffitti. In un caso tipico di un pannello sandwich con due superfici esterne realizzate in lamiera metallica e un nucleo isolante realizzato in schiuma di poliuretano rigida, i pannelli sandwich con strati flessibili (alluminio, fogli di fibra di vetro, carta bituminosa) non vengono realizzati in forma di rotolo. Poi, entrambe le superfici dei pannelli completati vengono completamente appiattite e la loro temperatura viene riscaldata a un livello necessario (di solito tra 40 e 65 gradi Celsius) e poi il materiale isolante viene preparato.

La temperatura, ancora una volta, è un parametro vitale, questa volta per la reazione dell'adesivo alla temperatura, cioè per una buona adesione del foglio interno agli strati esterni.

2- Sezione di produzione dei materiali isolanti:

Se il materiale isolante è lana minerale o polistirene espanso, viene posizionato e incollato in forma di materassini all'interno dei fogli, che vengono tagliati e modellati alla giusta altezza prima di essere posizionati.

3- Sezione di taglio e imballaggio del pannello sandwich:

Questo pannello viene prima tagliato, poi raffreddato e impilato, e infine imballato con una pellicola di plastica.

Questa ultima operazione può essere automatica o manuale, a seconda del livello di automazione richiesto dal cliente per la sua linea di produzione.

Come viene prodotto il pannello sandwich?

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